Технология производства газобетона

Газобетон – популярная сегодня разновидность ячеистого бетона. Принципиальное отличие газобетона от пенобетона заключается в том, что смесь для получения пенобетона застывает естественным путём, а газобетонные блоки проходят термическую обработку, в автоклаве, либо сушильной камере.

Газобетон обладает выгодными эксплуатационными качествами. Высокая пористость материала обеспечивает отменные энергосберегающие качества газобетона, высокие показатели по теплоизоляции, а также, звукоизоляции. Кроме того, газобетонные блоки, благодаря низкой плотности, имеют относительно малый вес, что уменьшает трудозатраты на строительстве объектов из газобетонных блоков. К тому же, уменьшаются и затраты на различную подъёмную технику, без которой немыслимо строительство кирпичных или бетонных зданий. Материал отлично поддаётся обработке инструментом. Его легко можно пилить или резать, что позволяет без труда создавать сложные архитектурные формы.

Технология любого производства начинается с сырья. Для изготовления газобетонных блоков используются следующие основные ингредиенты:

• цемент,
• известь,
• кварцевый песок,
• вода.

Помимо этих составляющих, в смесь для газобетона могут добавлять гипс, промышленные отходы, такие, как металлургические шлаки, и специальные газообразующие добавки. Без последних не произойдёт необходимой реакции, дающей газобетону его уникальную мелкопористую структуру, являющуюся причиной удивительных свойств материала.

Рост спроса на газобетон, а также последние инновации в строительных технологиях, послужили толчком для создания небольших, недорогих установок для производства газобетона. Сегодня для налаживания такого производства необязательно иметь мощную материальную базу, производить газобетон могут предприятия среднего и, даже, малого бизнеса.

Процесс производства газобетона

Непосредственно технология  производства выглядит следующим образом. Все ингредиенты для получения газобетона смешиваются в бетономешалке, примерно, в течение 5 минут. В тщательно перемешанную смесь добавляют водную суспензию алюминиевого порошка. Это вещество вступает в реакцию с известью. Результатом становится водород, образующий пузырьки, которые заполняют, в конечном счёте, до 85% объёма будущего газобетона.

Непосредственно после добавления газообразователя, смесь разливают по специальным формам, в которых ей предстоит застыть. Для ускорения процесса и равномерности распределения пузырьков, формы подвергаются вибрации. Когда бетон слегка затвердевает, с поверхности форм, специальной металлической струной, срезают неровности, а бетон разрезают на блоки равного размера.

Важной частью технологического процесса является автоклавирование газобетона. Сформированные и застывшие блоки газобетона помещают в автоклавную камеру. Здесь, в течение 12 часов, блоки будут подвергаться обработке водяным паром, при высоком давлении. В результате такой «закалки», газобетонные автоклавные блоки становятся очень прочными, дают ничтожно малую усадку, обретают уникальные звукоизолирующие и теплоизолирующие свойства. Высокий коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона позволяет в российских климатических условиях возводить дома с однорядными стенами, толщиной около 400 мм, которые не требуют дополнительных работ по утеплению.

Газобетон можно производить и без автоклавной камеры. Такое производство можно организовать в кустарных условиях, хотя бы в гараже. Но, свойства газобетона, затвердевшего естественным путём, заметно отличаются от технологичного автоклавного газобетона. Степень усадки автоклавного газобетона на порядок меньше, а прочность — в 2 – 2.5 раза выше.